看首钢京唐如何应对市场“寒冬”

今年，面对钢铁市场的“寒冬”，是苦练内功，化危为机，还是等、靠、要、熬，被动应对？首钢京唐给出了答案——坚定信心、积极应对，依靠管理、多措并举，深挖内部潜力，努力在砥砺进取中开辟出一条逆势奋进的新路子。一场与市场冲击博弈、与困难挫折较量的攻坚战在海上钢城迅速拉开帷幕。

“面对市场下行，我们一定要学会自己‘紧鞋带’，要围绕效率提升、成材率提升、成本降低等方面快行动、快见效。只要全体干部职工谋事一盘棋、干事一股劲，就一定能够渡过难关，把生存发展主动权牢牢掌握在自己手里。”首钢京唐领导多次强调。

今年，面对钢铁市场的困境，首钢京唐在全公司组织开展了“增强危机意识、直面风险挑战、抓住新机遇、实现新突破”形势任务教育，动员广大干部职工认清形势、凝聚共识、坚定信心，在全公司凝聚起“战危机、保生存”的强大合力。首钢京唐分两批制订下发了《首钢京唐钢铁联合有限责任公司2022年降本增效工作方案》，要求各级领导和全体职工发挥主观能动性，以时不我待的紧迫感、责任感、使命感，把降本增效措施与技术创新、现场管理相结合，降出低成本，增出实效益。

效益是保生存的前提。在任何情况下，都要保铁前生产稳定、保钢后结构调整、保证公司生产经营“不失血”。在炼铁部副部长陈建的办公室，他一边查看高炉运行曲线，一边说道：“针对当前炼铁生产面临的挑战，我们将公司提出的‘追求极致效率和极低成本’作为关键任务，在保障高炉稳定高效运行的基础上，全力推进降本增效工作。”

全员参战，抓好生产经营硬指标

布好“局”，巧落“子”。面对巨大的经营压力，首钢京唐瞄准关键，树牢“一切成本皆可降”的理念，增强“降本增效就是保生存”的责任意识，两眼向内想办法，紧贴市场争效益，全力化解各种减利因素。

首钢京唐以应对供销“两头”市场价格急剧变化对该公司效益带来不利影响为主线，严守成本“只降不增”的底线，缓解资金压力；严格落实集团公司物资采购制度规定，规范采购流程，严把采购关口；严控外委，用好“内部维修”政策，严格预算定额、计划列支，将费用预算纳入预警控制的范围内；坚持生产经营“两手抓、两手硬”，严抓现场管控，杜绝“跑冒滴漏”，提高生产效率。

进入2022年下半年，首钢京唐各产线细化降成本目标举措，做到措施到位、责任到人，着力降采购成本、降工序成本、降低库存。各产线持续深入对标挖潜，分工序、分项目、分产品、分物料进行全面梳理，找准差距，对标先进，全面提升各产线效率。

负责全公司生产组织的制造部结合全流程管控职能，从降成本、提效率、增效益3个方面设立了10个攻关项目，为降本增效提供助力。“挂牌督办”是首钢京唐项目攻关管理的一大特色。制造部产品推进管理室合同评审组织管理工程师吴伦说：“今年的挂牌督办工作不仅细分了督办层级，还从职能分工上设置了‘工艺、设备、能源、铁前’专业分别牵头的挂牌督办团队；建立了滚动立项机制，促进了挂牌督办项目的快改、快奖、快见效。”今年初以来，首钢京唐产品类挂牌督办项目90项共158个指标完成率达到94.9%；O5板全流程命中率较最初提升了近20个百分点；热系、冷系产品实现创效771万元。

从全流程看，首钢京唐的铁前成本占到整体成本的70%左右，在降本增效工作中是“重头戏”。制造部铁前室主任曹宇说：“铁前最大的任务还是保生产稳顺。用料端开展品种替代降本，决不能以牺牲高炉炉况为代价，要通过‘粗粮细作’‘动态控碱’等办法，在烧结、焦化、球团等半成品加工阶段，化解不利因素。”铁前的配矿、配煤、喷吹煤、固废等专业协同合作，平衡和降低外围资源的有害带入，创造出配加固废资源空间，相比去年，吨铁钢渣类固废资源消纳量增加了9公斤，2022年上半年实现降本1993万元。

为保证原燃料供应，铁前一体化团队根据各品种特点制订进口矿、炼焦煤、燃料煤、合金、废钢、非金属六大类库存管控方案，根据原燃料库存情况、采购特点制订应急响应措施，从采购到生产充分协同，使得大宗原燃料实现了低库存运行。

苦练内功，打造行业质量品牌

在制造业，产品质量的提升离不开各工序的协同配合。

首钢京唐各工序不断提升职工的现场操作技能，严把生产关口，不合格过程产品不得向下一道工序移交，对质量问题“一事故一分析”，通过优化工艺控制系统，严格执行精益化管控体系，确保订单交付率、产品合格率。同时，首钢京唐建立订单化生产管控体系，积极探索事业部制管理模式，形成以订单和客户为中心的利益主体，解决了当前产销研衔接不畅的问题。

在炼钢工序，为降低板坯表面裂纹缺陷发生率，炼钢作业部生产技术人员制订了连铸机功能精度管理制度，针对包晶钢碳含量与合金含量的差异，开发出了不同类型的保护渣。保护渣投入使用后，板坯表面裂纹缺陷发生率从原来的0.5%以上降低到了0.3%以下。炼钢作业部通过优化非稳态阶段变速规则、调整结晶器冷却工艺，将头尾炉非稳态板坯下线数量减少了30%以上。在高端品种钢生产领域，针对高铝钢的控制问题，炼钢作业部通过调整结晶器锥度、精准控制精炼过热度、优化保护渣性能、改良浸入式水口等技术措施，实现了高铝钢5炉连浇及稳定热装轧制，高铝钢尤其是DH钢的缺陷发生率降低了60%以上。

“对提升热轧成材率贡献最大的是降低烧损率。”制造部技术管理室热轧技术专业的韩乐说，“降低烧损率不但可以提升效率、增加产量，而且在节能减碳、延长加热炉寿命方面也有着突出的优势。烧损率即使只降低0.1%，保守估算每年都能产生数千万元的经济效益。”

在冷轧工序，冷轧部根据用户反馈的质量信息，在做好品牌钢种规程梳理的基础上，重点对检验分析的管理、操作、规程、制度等进行了梳理和完善。精冲钢属于高碳钢，脆性大，轧制过程中存在边裂断带的风险。十八辊产线负责人王少飞带领团队不断挑战轧机能力极限，梳理限制轧机产能发挥的因素，对标同类先进产线进行工艺优化，精冲钢轧制稳定性及产量逐月提升。

在接到某高端车企新能源车型电池包上盖0.5毫米厚度钢材订单后，冷轧部领导组织设备、生产、工艺等相关专业人员组成技术攻关团队，结合前期极薄产品生产技术经验，从生产组织、工艺调整、轧制策略、设备功能精度等方面进行优化。团队提前进行轧制模拟，计算带钢变形抗力，通过调整张力、压下率、板形曲线等措施，避免轧制过程中出现跑偏、断带等问题。在实际轧制过程中，现场人员严格执行生产方案，最终该薄规格超高强钢成功下线，获得该高端车企客户的高度认可。

面对风云多变的市场环境，首钢京唐积极组织开展走访调研、市场调查，充分了解用户需求，切实把握市场脉搏。京唐港口业务人员多途径走访战略客户，开发潜在客户，将京唐“全流程”港口物流服务延伸至集团兄弟单位和中远端钢厂“家门口”，用“京唐服务”与合作伙伴守望相助、共渡难关。港口创收业务员周正说：“我们通过对市场开展调研，充分掌握上下游中小客户的真实需求，以服务客户为中心制订业务合作方案，利用自有班轮航线实现社会货源拼船搭载，进一步织密了班轮航次，提升了产品的市场竞争力，赢得了客户的好评。”

“临海靠港是首钢京唐最大的物流优势，如何实现海运优势最大化是我们一直研究的课题。我们与制造部、销售管理部协同互联，构建起全流程物流生态链，从生产排产和运输发运等重点环节进行细致梳理和优化，实现产销运一体化。今年8月份，成品卷车船直取量达33.5万吨，直取比例为67.2%，预计今年直取量将突破360万吨，大大降低了物流成本。”运输部物流运输室主任葛树茂兴奋地说。

今年初以来，首钢京唐坚持眼睛向内、苦练内功，狠抓工序，强化技术攻关，严格过程管控，扎实推进产品质量提升。截至目前，O5板全流程命中率达到77.09%，热轧产品成材率达到98.43%，高强钢兑现率达到98.2%，各项指标均实现了突破。

精打细算，坚持开源与节流并重

面对企业效益下滑，首钢京唐通过压缩开支、堵塞漏洞、杜绝浪费，在全公司形成了“人人关心成本，人人注重节约”的浓厚氛围。

走进中厚板事业部4300产线加热炉操作室，点检区域作业长刘世雨目不转睛地盯着屏幕上跳动的数据。“降本增效必须体现在细节上。”他说。刘世雨对加热炉区域主要耗电设备进行了统计，发现加热炉入炉辊道存在电机启动过早的情况，这就造成两组共计16根辊道空转25秒，白白浪费了电能。刘世雨与自动化专业的陈彦廷进行沟通，经过反复计算和试验，对入炉辊道控制程序进行了优化，两组辊道延迟10秒启动。这项改善虽然只是消除了短短10秒钟的辊道空转，但是每年累计下来可以减少16根辊道高达330小时的空转浪费。

降低钢铁料、合金、辅料消耗同样是钢铁企业降成本的关键。炼钢作业部以“降低外购废钢消耗”为目标，结合品种结构、工艺等关键环节，详细制订消耗含硫物料的方案，达到了稳定控制钢水硫含量、减少外购废钢消耗的目的。同时，在保证钢水质量的前提下，细化合金使用的优先级，组织使用低价的高碳锰铁、中碳锰铁代替低碳锰铁及微碳锰铁，明确不同钢种之间的高、中、低、微各档级锰铁合金加入量，规范了锰铁合金的使用标准。炼钢作业部还通过制订石灰消耗定额、优化转炉生产操作、石灰消耗纳入岗位劳动竞赛、每日监控高位皮带辅料质量、降低出钢温度等管理措施，有效降低了辅料的消耗。

“每次到罩式炉地坑进行点检作业，看着明晃晃的大灯就感到心疼，我一直琢磨着怎么能把这个成本降下来。”镀锡板事业部罩退作业区电气自动化工程师刘胜杰回忆道。他发现，LED灯的使用寿命远远超过卤素灯，于是决定将地坑里的68个照明设施全部由卤素灯换成LED灯。卤素灯的功率是110瓦，LED灯的功率仅为30瓦，每个灯每天平均节省电量1.92千瓦时，算下来每年就可节省电费约5万元。

在运输部港口作业区，装船作业每年仅吊索具消耗就达400多万元，首席作业长陈万忠组织起“修旧利废攻关组”，对废钢六瓣抓的抓尖进行加固升级改造，节省维修费用10余万元；对抓斗主绳连接部件梨形头进行高温熔化、浇铸连接处理，实现了回收再利用，节约备件成本8万余元。

秦机公司锌资源产线焙烧区职工把经手的每一个备件、每一份物料都当作自家的柴米油盐，能省就省，能自己制作的就不外采。在产线圆筒冷却环节，由于物料与导料板之间运动摩擦，导料板磨损严重，需要经常更换。经焙烧区区域长马龙的提议，他们决定自己动手制作导料板，节省了近一半的备件费用。他们还通过改造导料板，使导料板的掉落率降低80%，成品球产量提升2%左右。

市场“寒冬”依旧，首钢京唐人默默奋斗、砥砺前行，步履坚实地探索着低成本、高质量、高效益的发展之路。

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